Parmi les faits marquants de l’année 2016 dans l’impression 3D, nous pouvons noter la diversité des cas d’application dédiés au transport, et en particulier à l’automobile. Retour sur l’intérêt d’une telle technologie pour ce secteur et les avancées les plus marquantes.
Blade – la Supercar imprimée en 3D par Divergent 3D
Les avantages de l’impression 3D dans le secteur automobile
Le secteur automobile est l’un des pionniers quant à l’utilisation de la fabrication additive dans son processus de création. Cette technologie a en effet permis de nouvelles perspectives dans la production automobile : pour les phases de prototypage fonctionnel, pour le design, pour la réalisation d’outillage ou encore pour la production de pièces série. Actuellement, les plus grands fabricants du secteur créent plus de 100 000 pièces par an grâce à l’impression 3D. Pourtant, il est acquis que l’impression 3D, en termes de coûts de production, ne pourra jamais rivaliser avec les méthodes industrielles actuelles, sauf pour le remplacement des pièces réalisées par usinage CNC (coûteuses et longues à produire).
L’impression 3D favorise également le travail itératif et permet ainsi de tester de manière plus approfondie les pièces avant de passer en toute sécurité à la production. Elle est aussi idéale pour créer des prototypes résistants et des pièces à partir de thermoplastiques d’ingénierie de haute performance en phase projet.
Un autre facteur important, et non des moindres, est la diminution de l’empreinte écologique du procédé de fabrication. Ce dernier point reste une problématique cruciale à l’heure où le nombre d’utilisateurs de véhicules augmente.
Etat des lieux des cas d’application déjà existants
BMW a été l’un des premiers à utiliser, il y a déjà 25 ans de cela, cette technologie sur certaines pièces de sa voiture de course Z4 GT3, ainsi que sur sa version Z4 GTR, qui sont d’ores et déjà commercialisées. Aujourd’hui, le constructeur allemand utilise la fabrication additive dans des domaines variés : en outil ergonomique dans l’assemblage de véhicules pour protéger ses salariés ou encore en « rétro-ingénierie » pour les vieux véhicules et pour ainsi reproduire des pièces actuellement indisponibles.
Ford aussi a été précurseur dans l’utilisation de la technique d’impression 3D. En 1988, l’entreprise achetait l’un des rares modèles d’imprimante 3D disponible sur le marché. A l’heure actuelle, Ford estime que plus de 500 000 pièces de ses ateliers ont été crées via la fabrication additive. Ils utilisent cette technologie pour gagner du temps sur la création de composants et de prototypes, création qui s’avère extrêmement longue via l’industrie traditionnelle. On peut par exemple citer la fabrication d’un volant de type F1 pour la Ford GT, le modèle ultra-sportif de Ford.
Blade est allé encore plus loin en créant la première voiture imprimée entièrement en 3D grâce à la technologie SLS (frittage laser). Cette voiture électrique présente deux caractéristiques principales qui la différencient :
- la performance (elle passe de 0 à 100 km/h en seulement 2,5 secondes grâce à son moteur de 700 chevaux et à son poids deux fois inférieur à celui d’une voiture classique).
- le respect de l’environnement (sa production a trois fois moins d’impact sur l’environnement que celle des véhicules électriques classiques).
Et les autres ?
Le secteur global du transport est aujourd’hui en mutation. L’impression 3D offre de telles possibilités dans la fabrication que les gros acteurs, mais aussi les plus petits, sont aujourd’hui convaincus de son utilité et n’hésite pas à s’en servir.
Ainsi, APWorks a créé une moto imprimée en 3D ultra légère (35 kg !) et pouvant atteindre une vitesse de 80km/h. Divergent 3D, en partenariat avec Peugeot, a aussi dévoilée un nouveau modèle de moto, la Dagger, avec un châssis ultra léger, imprimé en 3D.
Un minibus a aussi pu voir le jour grâce à la fabrication additive : Olli, un véhicule à la fois connecté et intelligent, avec la capacité de transporter jusqu’à 12 personnes.
Enfin, le marché du vélo, marché en pleine expansion, n’est pas épargné par le phénomène « 3D » ! Des étudiants en partenariat avec MX3D avaient lancé en 2016 l’Arc Bicycle : il s’agissait d’un vélo en acier imprimé en 3D. Avant eux, un vélo « made in Japan » avait vu le jour : Triple Bottom Line avait lancé le DMF01, vélo se voulant comme le concurrent des vélos de courses les plus pointus. Celui-ci avait été créé grâce à un procédé de frittage laser, qui permet de concevoir couche par couche les différents éléments du cadre du vélo à partir de poudre de métal.
Encore une fois, l’impression 3D prouve qu’elle s’adapte à tous les secteurs, des plus quotidiens au plus professionnels. En ce qui concerne le secteur du transport, cette technologie est maintenant ancrée dans les processus de fabrication et est devenue incontournable.
